Опыт нормирования и учета труда на мебельном производстве

У каждого из нас встречались в работе такие непростые ситуации, когда перед нами была поставлена задача, практически невыполнимая известными нам способами. Приходилось выкручиваться и придумывать что-нибудь новенькое и оригинальное...

На производстве корпусной мебели существуют такие операции, нормировать которые традиционными методами (например, при помощи хронометража) не представляется возможным. К ним относятся станочные работы при широком ассортименте выпускаемой продукции. Как найти выход из такой ситуации и правильно установить нормы на выполняемые работы? На одном из деревообрабатывающих предприятий России нашли довольно своеобразный подход к данной задаче. Разработали, внедрили и успешно используют. Хотите знать как? Прочитайте эту статью. Опытом делится технолог россий­ской мебельной фабрики «Прагматика».

Хочу поделиться опытом нормирования труда на мебельном производстве, который в свое время был внедрен и теперь успешно используется на нашей фабрике.

Неудачная попытка

В самом начале, когда передо мной руководством была поставлена задача наладить нормирование труда в цеху по изготовлению мебели, я столкнулся с определенными трудностями. Наученный из учебников по нормированию, что трудозатраты проще всего измерять при помощи хронометража, я в первую очередь стал использовать этот метод. Однако очень скоро я понял, что в данном случае он совсем не подходит. Стоять с секундомером и замерять время, предположим, на операции кромкования, можно нескончаемо долго и не получить результат, поскольку рекомендуемого  коэффициента устойчивости хроноряда 1,1 для подобных работ мы не никогда не достигнем. У одной и той же мебельной детали могут быть слишком разные типоразмеры, а следовательно, и время операции. Ниже я опишу это подробнее.

Согласно таблице в учебнике «Организация, нормирование и оплата труда на предприятии» (с. 150) число замеров при составлении хроноряда должно быть в пределах 8–10. То есть мы должны будем прохронометрировать время обработки одной детали всех типоразмеров хотя бы по разу.

Справочно:
коэффициент устойчивости хроноряда представляет собой частное от деления большего значения из ряда замеров на меньшее. В соответ­ствии с рекомендациями учебника «Организация, нормирование и оплата труда на предприятии» (издательство «КНОРУС», Москва, 2005), с. 157, мы берем коэффициент устойчивости хроноряда для машинной работы, поскольку подача детали на станок вручную не оказывает никакого влияния на производительность оборудования.

И если даже мы примем коэффициент устойчивости для мелкосерийных и единичных работ К = 1,2, нас также постигнет неудача. Такая же неудача ожидает нас и по другим станочным операциям.

Выход найден!

Поэтому был избран другой, не совсем обычный путь. Суть его заключается в излагаемом ниже процессе.

Сначала мы прописываем всю технологическую цепочку на конкретной операции. Для примера возьмем опять же операцию кромкования, а для упрощения описания остановимся только на ключевых моментах этого процесса.

Изучаем техпроцесс

Детали при кромковании подают на станок через равный, технически необходимый промежуток времени. Поэтому между подаваемыми деталями образуется промежуток, или дистанция. Дистанция имеет постоянную величину. Следовательно время подачи детали на станок равно времени, за которое лента транспортера станка проходит дистанцию. Соответственно, если скорость подачи равна 20 м/мин, а дистанция – 1,4 м, то время подачи детали на станок будет равно:

1,4 м / 20 м/мин = 0,07 мин = 4,2 сек.

Разберем это на конкретных примерах.

Пример 1

Если длина оклеиваемой кромки составляет 0,5 м, то расстояние, которое нужно пройти ленте транспортера для одного прохода, будет равно 1,9 м (0,5 м + 1,4 м).

А за минуту можно сделать 10,5 проходов (20 м/мин / 1,9 м), или приклеить 5,25 пог. м кромки.

Таким образом, норма времени на приклеивание 1 пог. м займет 0,19 мин (1 / 5,25).

Пример 2

Если длина оклеиваемой кромки равна 1 м, то ленте транспортера за 1 проход нужно пройти 2,4 м (1 м + 1,4 м).

А за минуту можно сделать 8,3 прохода (20 м/мин / 2,4 м), или приклеить 8,3 пог. м кромки, что в пересчете на 1 пог. м составит 0,12 мин (1 / 8,3).

К слову сказать, полученные в примерах значения времени очень наглядно показывают, что использование хронометража здесь невозможно. При указанных значениях длины кромкования коэффициент устойчивости хроноряда составит 1,58 (0,19 / 0,12). А на деле длина оклеиваемой стороны может колебаться от 0,08 м до 2,3 м.

Непосредственно из опыта работы

Естественно, что полученные нами выше значения не могут быть приняты как норматив, поскольку есть еще немало факторов, которые влияют на конечный результат. К примеру, работает оператор на станке один, а детали принимает и возвращает система «Бумеранг», или на приемке стоит помощник (2-й номер) (в последнем варианте производительность будет выше, поскольку оператору не надо тратить время на складирование готовых деталей). Также к времени работы надо прибавить время отдыха и технологических перерывов (добавление клея, замена бухты с кромкой, замена поддона с деталями, просмотр первой детали и др.).

Когда мы разберемся с технологической цепочкой процесса и определим время по каждому пункту, то можно будет приступить к составлению счетной таблицы.

Составление счетных таблиц

Для составления счетных таблиц мы используем программу Excel из пакета Microsoft Office. Создаем книгу, называем ее «Расчет норматива». Книга состоит из нескольких листов, в которых производится расчет норматива на какую-либо одну операцию. Таких листов может быть сколько угодно, в зависимости от количества операций, однако есть несколько листов, которые должны быть в ней обязательно. Один лист в книге отводится на накладную, где перечислены артикулы изделий и куда мы записываем количество предметов в заказе. Оттуда путем ссылки проставляется количество деталей во всех листах расчета норматива. Еще один лист занимает наряд-задание под одноименным названием. В лист «Наряд-задание» путем ссылки прописаны результаты нормирования по всем операциям, включенным в книгу «Расчет норматива». Принцип создания таблиц подробно освещен во всех самоучителях, поэтому я остановлюсь только на ключевых моментах (см. табл. 1).

На листах расчета нормативов сначала прописываем верхнюю строку (так называемую шапку), заполняя ячейки пояснительным текстом, затем в следующей строке или строке расчета, расположенной под шапкой, прописываем нужные данные и действия с помощью формул. В конце строки расчета, которая может содержать от 20 и более ячеек, мы должны получить значение нормы на обработку отдельной детали. Для расчета трудоемкости последующих деталей (сколько бы их ни было) мы просто копируем строку расчета, вставляем ее в нижние ячейки и заполняем отдельно ячейки с параметрами деталей. Шапка остается всегда неизменной. Параметры деталей и принадлежность их к определенному артикулу мы прописываем согласно технической документации. Лучше, если это сделает технолог.

Таблица 1

Параметры деталей

Таким образом, в одной строке мы на выходе получим норму на 1 типоразмер детали, а именно в данном случае на деталь «верх» с серией из 30 штук. Далее мы можем прописывать вниз по артикульно нужное нам количество деталей в изделиях, где ссылку на количество будем проставлять из листа «Накладная», в котором прописаны у нас только артикулы изделий. Этим самым мы экономим большое количество времени и застрахованы от ошибок в проставлении количества деталей.

Очевидно, что норма для данной детали будет для каждого заказа разная в зависимости от количества деталей в заказе. Также средняя норма для заказа будет разная в зависимости от количества тех или иных деталей и преобладания длинных или коротких деталей.

Время, затрачиваемое на изготовление 1-го изделия, будет всегда больше, чем время на 1 изделие при изготовлении этого изделия партией. И чем больше партия этих изделий, тем меньше времени будет затрачено на 1 изделие.

Непосредственно из опыта работы

Поясним это на примере. Чтобы, к примеру, оклеить кромкой одну деталь, необходимо доставить эту деталь к станку, настроить станок на нужную толщину этой детали, поставить нужную по цвету и толщине кромку, проклеить одну сторону, просмотреть, хорошо ли прилегает кромка, нет ли излишков клея, и затем оклеить оставшиеся стороны (время на все вспомогательные операции замеряется отдельно и согласовывается с оператором станка и мастером цеха). А теперь представим, что надо закромковать 10 таких деталей. Очевидно, что на 1 деталь во втором случае будет затрачено меньше времени, чем в первом варианте, поскольку всю подготовку мы проделаем опять же 1 раз, но уже для 10 деталей. Эта зависимость четко прослеживается в счетных таблицах, поэтому нормы выдаются на любое количество изделий, начиная с единичного экземпляра. Но при определенном количестве изделий норматив достигает своего максимума, и сколько бы мы потом ни увеличивали количество изделий, норма останется неизменной. Это произойдет в силу того, что все подготовительное время и время обслуживания со временем отдыха «размажутся» по количеству деталей «тонким слоем» и будут оказывать мизерное влияние на конечный результат.

Как осуществляется учет рабочего времени

Выдача нарядов-заданий

Рабочим ежедневно выдаются наряды-задания, где проставлены нормы выработки (нормативы) на все операции по каждому заказу. В обязанность рабочего входит подсчет своего нормативного времени путем деления количества выполненной работы на норму нужного заказа. Полученное значение он проставляет в соответ­ствующую графу. Мастер после проверки подписывает наряд в конце смены (см. табл. 2).

Таблица 2

Фрагмент наряда-задания станочника

В представленном вверху фрагменте наряда-задания проставлены нормы на все операции по цеху. Курсивом обозначена запись, которую делает рабочий.

На основании этого документа, подписанного мастером, в табель учета рабочего времени учетчик проставляет в столбец с кодом 03 в строку с табельным номером этого рабочего 9,28 ч.

Учет выработки в табеле учета рабочего времени

Табель учета рабочего времени выполнен также в виде книги Excel, где насчитывается 33 листа. Табеля ежедневного учета выполненной работы занимают 31 лист, 1 лист – проверочная таблица и 1 лист – сводная таблица, где рассчитывается заработок рабочего. Листы табеля учета рабочего времени разбиты на столбцы, каждый из которых отражает отработанное рабочее время на конкретной операции (см. табл. 3).

Таблица 3

Фрагмент листа учета рабочего времени за 1-й день месяца

В листе «Сводная ведомость» суммируется время по операциям за весь месяц (см. табл. 4).

Таблица 4

Фрагмент листа «Сводная ведомость»

Внизу каждого столбца подсчитывается итог по часам. Затем итоговая цифра переносится путем ссылки в лист «Проверочная таблица», где фактически отработанное время сравнивается с расчетным.

Проверка

В идеале нормо-часы из листа «Наряд-задание» книги «Расчет норматива» должны совпадать с часами на аналогичных операциях в «Проверочной таблице» книги «Табель учета рабочего времени». Это будет значить, что нормы напряженные, но рабочие с ними справляются. Однако совпадения может и не произойти и фактическое время, затраченное на эту работу, может оказаться меньше или больше расчетного. В первом случае речь будет идти о перевыполнении норматива (или приписке), а во втором – об отставании от сменного задания.

Расчет зарплаты

Расчет заработной платы происходит здесь же, на листе «Сводная ведомость». При этом суммарные часы на отдельной операции умножаются на часовую ставку, определенную для этой операции. Табличка с часовыми ставками расположена внизу сводной таблицы (см. табл. 5 и 6).

Таблица 5

Фрагмент листа «Сводная ведомость»

Такой учет сделан для того, чтобы можно было четко учитывать нормативное время для каждой операции и соответственно досконально подсчитывать заработок рабочего, который в течение месяца может работать на разных участках и операциях с разными часовыми ставками.

Важно еще и то, что начисление зарплаты проводится только по сменным нарядам-заданиям, а табельное время учитывается исключительно для контроля и сопоставления итогов: выполняются ли нормативы, если перевыполняются, то на сколько.

Такая форма оплаты максимально отражает форму индивидуальной сдельно-премиальной оплаты труда. За выполнение и перевыполнение норматива начисляется премия.

После проверки и уточнений ведомость передается бухгалтеру по зарплате, а итоги заносятся в программу «1С». Такой подход к нормированию и учету производства действует на нашем предприятии с ноября 2007 г.

Каковы преимущества данного метода

1. Простота планирования производства

С помощью этих таблиц легко заранее просчитывать необходимое истинное рабочее время по каждой операции и соответственно определять необходимую численность рабочих на каждом рабочем месте, занятость в конкретном заказе, подсчитывать ФОТ и получать любую другую необходимую информацию (например, сколько и какой продукции может предприятие выпустить максимально). Для этого достаточно в листе «Накладная» книги «Расчет норматива» прописать количество изделий, которые необходимо сделать.

2. Требуемая напряженность норм

Средний процент перевыполнения норм при таком нормировании составляет за отчетный период 7 %, что указывает на большую точность расчетов.

Есть еще одно неоспоримое преимущество при нормировании рассматриваемым методом: мы заранее расписываем все сменное время рабочего на каждой операции, избегая тем самым работ, связанных с составлением карт рабочего дня и поиском потерь рабочего времени. Опытный рабочий перевыполнит норматив и заработает, скажем, 8,9 нормо-часа за 8-часовую смену, а новичок за те же 8 ч наработает едва на 7 нормо-часов. При равной ставке на этой конкретной операции и при одинаковом табельном времени заработок у них будет отличаться, так как за выполнение и перевыполнение норматива полагается премия.

3. Прозрачность расчета зарплаты

Еще один несомненный плюс такой системы состоит в том, что рабочий сам себе считает нормо-часы и знает заранее, что он получит, а также в том, что повлиять на сумму заработка никто не может ни в сторону увеличения, ни в сторону уменьшения.

К вышеизложенному можно добавить, что нормы, рассчитанные таким образом, невозможно оспорить. Почему? Потому что мы согласовываем с представителями трудового коллектива все параметры из области ввода значений таблицы расчета норматива, т.е. время на отдельные мини-операции, время технологических перерывов, время на личные нужды и время регламентированных перерывов. И по­следнее. При кажущейся сложности такой системы на разработку «с нуля» и внедрение с тестированием у меня ушло 3 месяца.

Комментарий эксперта

По сути, данный материал представляет собой готовое решение для ситуаций, где при нормировании невозможно использование стандартных методов изучения затрат рабочего времени. Его можно использовать как на мебельном производстве, так и на многих других производствах с подобной спецификой технологического процесса.

Подчеркнем еще один немаловажный момент. По нашему мнению, большую помощь в решении данной ситуации оказал тот факт, что сам автор является технологом. Поэтому ему были известны все тонкости изготовления мебели, и, опираясь на эти знания, он смог найти подход для определения основного времени изготовления деталей. Ведь кто знает, другой нормировщик, оказавшись на его месте, мог бы пойти иным путем. Например, стал бы искать некий усредненный универсальный вариант времени обработки. В этом случае конечный результат был бы совсем другим.

Поэтому для достижения максимального результата специалистам, занимающимся нормированием труда, следует работать в жесткой связке с технологами. И тогда успех гарантирован!