Установление технически обоснованной нормы времени при изменении типа производства

Условия рыночных отношений ставят перед руководством субъектов хозяйствования задачи по оперативному переходу на выпуск новых модификаций продукции. Вре­ме­на мас­со­вых про­из­водств ухо­дят в про­шлое да­же в та­ких ис­кон­но по­точ­ных от­рас­лях, как ав­то­мо­би­ле­строе­ние и вы­пуск бы­то­вой тех­ни­ки. Современный покупатель, избалованный маркетингом и рекламой, требует уникальных торговых предложений, а это означает, что производство должно быть мелкосерийным или даже единичным, технологии – гибкими, инженерно-технический персонал – мобильным, а экономисты-норми­ровщики – активными. В кризисных условиях это ощущается особенно остро. Однако не редки ситуации, особенно при постепенном выходе из нижнего пика кризиса, когда заказы начинают расти, а на предприятии к этому не готовы. И опять на выручку приходят экономисты-нормировщики, проявляющие чудеса активности и даже... креативности.

Когда необходимо оперативно перейти на выпуск партий большего размера, у работников предприятия традиционно возникает вопрос: где взять недостающий объем оперативного времени?

Ответ главного экономиста – за счет экономии по другим категориям рабочего времени:

– подготовительно-заключительного времени (здесь, как правило, всегда есть или легко выявляется резерв);

– времени обслуживания рабочего места (за счет переложения некоторых функций обслуживания с основных рабочих на вспомогательных);

– времени на отдых и личные надобности (при изменении серийности меняется соответствующий норматив – в диапазоне от 2 до 15 % от оперативного времени).

Кроме того, существенный резерв возникает при полном устранении потерь времени по организационно-техническим причинам и по вине рабочего.

Выявить все вышеуказанные резервы позволяют фотография и сводка одноименных затрат рабочего времени. Однако определяющую роль как для нормировщиков, так и для главного экономиста при этом играет баланс рабочего времени. Именно он позволяет установить технически обоснованную норму оперативного и штучно-калькуляционного времени.

Допустим, необходимо определить технически обоснованную норму времени на операции аналитически-исследовательским методом в связи с изменившимся типом производства, а именно переходом от мелкосерийного к крупносерийному.

Мнение эксперта

По поводу потерь по организационно-техническим причинам и по вине рабочего со стороны технологов и нормировщиков часто бывают возражения: мол, потери и так были устранены в ходе реализации предыдущего плана организационно-технического развития производства.
Вполне возможно, но... Во-первых, с тех пор прошло немалое время (как минимум, квартал) и уже не все выполняется в соответствии с утвержденными решениями (любая система нуждается в регулярной поднастройке). Во-вторых, при увеличении размера производственной партии многие функции также должны быть сняты с основного рабочего. Если же он продолжает их выполнять самостоятельно (например, не дожидается помощника, а сам начинает заправку смазочно-охлаждающей жидкости, что занимает гораздо больше времени), то это должно квалифицироваться нормировщиком как потери организационно-технического характера.

Новый размер производственной партии (в проектном варианте) n_пр = 500 шт., прежний размер (в базовом варианте) n_баз = 100 шт. По данным хронометража, t_ОП.х = 1,08 мин. По инструкционно-технологической карте («карте движения рук») достигнута экономия ∆t_ОП = 0,28 мин.

На основании фотографии рабочего времени (здесь она в целях экономии места не приводится) и сводки одноименных затрат составлен баланс рабочего времени (см. с. 26-27 в рубрике «Полезная документация»).

При установлении технически обоснованной нормы времени аналитически-исследовательским методом необходимо учесть результаты внедрения мероприятий двух типов: на участке в целом и на конкретном рабочем месте.

Сначала произведем оценку результатов внедрения организационно-технических мероприятий на участке. Арабскими цифрами в скобках будем обозначать порядковый номер организационно-технического мероприятия, предлагаемого по участку. Мероприятия формулируются на основе сводки одноименных затрат рабочего времени с точки зрения отыскания резервов. Как раз здесь и нужен креатив, чтобы представить трудовой процесс в действии и подумать, какие величины вписать в гр. 7 сводки одноименных затрат «Изменение (экономия) продолжительности, мин».

В результате организации получения и сдачи работы непосред­ственно на рабочем месте (1):

– экономия подготовительно-заключительного времени: ∆Т_ПЗ = 3 мин;

– проектное подготовительно-заключительное время: Т_ПЗ.пр = ТП_З.баз – ∆Т_ПЗ = 28 – 3 = 25 мин.

В результате внедрения шнекового транспортера для уборки стружки (2) и введения подсобного рабочего-наладчика (3):

– экономия времени на обслуживание рабочего места (Складывается из экономии времени технического и организационного обслуживания. Обозначение этой величины имеет индекс, соответ­ствующий современной индексации ОМ – «обслуживание места», взамен устаревшего индекса ОБСЛ. Соответственно далее применяются индексы ОМТ – «обслуживание места техническое» и ОМО – «обслуживание места организационное». Предлагаемые в данном примере мероприятия по ОМ касаются только ОМТ (ОМО остается без изменений). Функции обтирки станка и уборки стружки перелагаются на подсобного рабочего-наладчика. Подналадка станка осуществляется им вместе с основным рабочим, что, естественно, должно найти отражение при начислении им заработной платы): ∆Т_ОМ = ∆Т_ОМТ + ∆Т_ОМО = (4 + 4 + 4) + 0 = 12 мин;

– проектное время обслуживания рабочего места: Т_ОМ.пр = = Т_ОМ.баз – ∆Т_ОМ = 32 – 12 = 20 мин.

В результате организации предварительных заявок на заточку инструмента (4) и внедрения централизованной системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости на рабочее место (5) потери времени по организационно-техническим причинам устраняются полностью, т.е. Т_ПОТ.пр = 0.

В результате внедрения депремирования за опоздания (6) и замены системы качества «Бездефектное изготовление продукции (БИП)» на систему «Качество – надежность – ресурс с первых изделий (КАНАРСПИ)» (7) потери времени по вине рабочего устраняются полностью, т.е. Т_ПР.пр = 0.

Время на отдых и личные надобности (α_ЛН) составляет по нормативам 5 % от оперативного времени Т_ОП.

Проектное время на обслуживание рабочего места (α_ОМ.пр) устанавливается исходя из проектных мероприятий по участку.

На основе этих данных рассчитывается сменное оперативное время для проектного варианта:

Т_ОП.пр = (Т_см – Т_ОМ.пр – Т_ПЗ.пр) / (1 + α_ЛН / 100) = (480 – 20 – 25) / (1 + 5 / 100) = 414 мин,

где Т_см – продолжительность рабочей смены (480 мин).

Теперь можно заполнить все оставшиеся графы баланса рабочего времени. Для наглядности последовательность заполнения проектной части баланса показана римскими цифрами.

Затем произведем оценку результатов рационализации труда на рабочем месте. Поскольку по данным хронометражных наблюдений t_ОП.х = 1,08 мин, а за счет рационализации трудового процесса и перепланировки рабочего места для изменившегося типа производства по карте движения рук установлена экономия оперативного времени ∆t_оп = 0,28 мин, то проектная норма оперативного времени будет следующей:

t_ОП.пр = t_ОП.х – ∆t_ОП = 1,08 – 0,28 = 0,8 мин.

Технически обоснованная норма штучно-калькуляционного времени в проектном варианте:

t_{ШТ.-К.пр} = t_ШТ.пр + Т_ПЗ.пр / n_пр = t_ОП.пр (1 + (α_ОМ.пр + α_ЛН.пр) / 100) + Т_ПЗ.пр /  n_пр = 0,8 (1 + (4,8 + 5) / 100) + 25 / 500 = 0,878 + 0,05 = 0,928 мин.

Для сравнения рассчитаем и базовую норму времени:

t_{ШТ.-К.баз} = t_ШТ.пр + Т_ПЗ.баз / n_пр = t_ОП.баз (1 + (α_ОМ.баз + α_ЛН.баз) / 100) + Т_ПЗ.баз / n_баз = 1,08 (1 + (9,1 + 11,4) / 100) + 28 / 100 = 1,301 + 0,28 = 1,581 мин.

Как видим, экономия штучно-калькуляционного времени составила около 0,65 мин. В пересчете на партию изделий это составляет 325 мин (более полусмены!). А говорили: нет резервов…